[Techniques] Ça m’intéresse, composites et polymères

MANETON a écrit:

Dans nos applications, les "oméga" sont réalisés autour de profils injectés en mousse PU. En fait - Tic Tac corrigera si je me trompe - le profil de mousse a avant tout une fonction de support aussi léger que possible pour les renforts et la matrice, je ne pense pas qu'il ait une fonction structurelle essentielle, rôle dévolu à l'oméga composite qui "l'enrobe".

Exact, il ne sert à rien, si l'on pouvait s'en passer!, le but est de reconstituer un tube ( creux par définition).
Dan

Tic Tac a écrit:

Dan42 a écrit:

Et les renforts/nervures que l'on peut faire au dos des larges panneaux pour les raidir, personne n'en parle?
Dan

Euhh...une chose à la fois...pitié ! Les 4 ou 5 intervenants ici n'ont pas la prétention de faire en quelques jours un cours exhaustif sur toutes les applications composites !!! Et en plus celle que tu décris intéresse peut-être plus les frigoristes ou constructeurs navals que les bricoleurs de carrosseries motos, non ?!
Mais je décrirai bientôt une méthode (et un produit) pratique pour rigidifier les moules...

Bon, çà-y-est...je suis quand-même "tombé dans le panneau" de répondre à Dan pour les gros panneaux...même si ce genre de pièce n'intéresse pas trop nos carrosseries motos 

En effet, pour des grandes surfaces "monolytiques" (seulement un millefeuille de couches de tissus, donc non sandwich), il est souvent intéressant de les raidir localement, afin d'éviter qu'elles ne se déforment, tout en économisant trop de renforts en épaisseur, et donc de poids, de MO, de prix...

Et donc, ci-après, exemple d'un blindage inférieur de voiture de rallye ("ski" que les pilotes aiment bien poser sur les rochers ou crêtes de dunes, et aptes à "flamber", vu le poids au-dessus)

Derrière la strate du blindage lui-même, on voit bien les 2 profils de mousse positionnés pour coïncider avec les fixations au châssis, et ré-habillés de tissus carbone pour plus de rigidité
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Derrière une première stratification d'habillage des mousses PU avec des rubans multiaxiaux en carbone, une deuxième épaisseur de mousses (ici du PVC réticulé Airex) est installée, avec des plots complémentaires à l'endroit des fixations. Le tout est "lissé" avec des joints-congés de résine époxy chargée, puis réhabillé/stratifié

MANETON a écrit:

Dans nos applications, les "oméga" sont réalisés autour de profils injectés en mousse PU. En fait - Tic Tac corrigera si je me trompe - le profil de mousse a avant tout une fonction de support aussi léger que possible pour les renforts et la matrice, je ne pense pas qu'il ait une fonction structurelle essentielle, rôle dévolu à l'oméga composite qui "l'enrobe".

"Tout-à-fait-thierry" !

Le but est de créer, à moindre poids possible,  une "poutre" apte à augmenter mécaniquement le module de rigidité, de par la prise de hauteur en regard de la surface à rigidifier. Et en effet, les caractéristiques du noyau comptent peu, voire pas du tout (souvent des mousses de faible qualité mécanique) c'est la peau de son ré-habillage, son profil, et son échantillonnage de renforts qui apporteront la raideur souhaitée.

Fut un temps , on rigidifiait les grandes pièces ou les moules avec...les demi-tuyaux flexibles en "carton" des ventilations de 2cv Citron !!
Certains se contentaient de tasseaux en bois fixés avec quelques morceaux de mat/polyester
Puis (et souvent encore) on ajustait/sculptait/profilait des mousses PU (avec polyester) ou polystyrène (avec époxy)
Avec beaucoup de poudre irritante dans le premier cas, ou de pénibles bibilles-électrostatiques dans le deuxième...

Mais il y a une vingtaine d'années, 2 techni-chiens que je connais trèèès bien   ont "inventé" (et déposé le brevet) d'un profil en polyéthylène, et donc économique, léger, ultra flexible, et neutre à toute nature de résine, qui nous offre un très grand confort de travail (et propre !) pour ces rigidifications diverses. Disponible en beaucoup de dimensions permettant de répondre à tous les cas de figure, c'est le fameux "Omega-system" de Sicomin-composites, que je vous conseille vivement d'acquérir pour ces applications !
Il existe même, pour les "habiller" structurellement et rapidement, des complexes spécifiques de tissus de verre multi-axiaux à 45°/ UD au sommet, pour optimiser l'effet de poutre.(voir photo)

Ci-après démonstration de son utilisation :
-Choix de la dimension/référence de profil
-Positionnement rapide par collage instantané à la colle chaude-fusible (çà tourne, vire, monte et descend à l'envi !)
-Ré-habillage structurel à base d'UD carbone recouvert de sergé de verre (ou, en arrière-plan, du TLX évoqué)
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Quittons les "caisses", pour une application plus motarde , moules de selles ou "sabots"

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Parfait, çà c'est du raidisseur!
Dan

Pour apporter un peu d'eau au moulin, ... voilà une expérience perso que j'ai fait pour des copains Ducatistes qui ne trouvaient plus la pièce en question.
J'ai fait moule et contre moule, avec calibration de l'épaisseur d'écrasement. Le plus dur est de bien "placer" le tissu, 6 couches de carbone 200, dans les angles; Pour éviter les bulles je chargeait beaucoup en résine, qui était évacuée par le serrage des 2 parties du moule.
Ce n'est rien par rapport au sujet, mais le sous vide me titille ...

La pièce à copier:
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Les 2 parties de moule, et un proto tiré en mastic, pour contrôle épaisseur:
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Et la pièce réalisée:
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C'est un support de bonbonne de gaz d'un amortisseur.

Superbe travail !

crigar a écrit:

Arrête Yves. STOOOOOOP ! Marc va avoir une érection.

Non, non, j'attends pour cela que l'on m'informe des avantages du carbone "à grosse mailles" que l'on voit fleurir sur les MotoGP Aprilia puis maintenant Yamaha...

desmofr16 a écrit:

Pour apporter un peu d'eau au moulin, ... voilà une expérience perso que j'ai fait pour des copains Ducatistes qui ne trouvaient plus la pièce en question.
J'ai fait moule et contre moule, avec calibration de l'épaisseur d'écrasement. Le plus dur est de bien "placer" le tissu, 6 couches de carbone 200, dans les angles; Pour éviter les bulles je chargeait beaucoup en résine, qui était évacuée par le serrage des 2 parties du moule.
Ce n'est rien par rapport au sujet, mais le sous vide me titille ...

La pièce à copier:
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Les 2 parties de moule, et un proto tiré en mastic, pour contrôle épaisseur:
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Et la pièce réalisée:
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C'est un support de bonbonne de gaz d'un amortisseur.

Si tu sait faire ça le vide c est une rigolade pour toi

Absolument

Ah, des encouragements, venant d'ici, ça fait très plaisir et ça motive. Quand je vois ce que font certains, je me sens un peu fébrile.
Mais, je na fait pas que ça; je fait aussi des protec de carters pour nos Ducati, disons anciennes qu'on ne trouve pas dans le commerce.
Et donc je voudrais faire du sous vide pour réaliser des pièces plus complexes.

C'est du beau travail ce que tu réalises desmofr16

Quand j' était dans le milieu FSBK , j' ai un copain qui faisait pour les Ducati , mais je sais pas comment .
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A peu prés la même chose, avec moule et contre moule. Propre à l'intérieur comme à l'extérieur.
A coller sur les carters avec silicone industriel, très solide et à assurer avec pattes métalliques pour la sécurité ...

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Tout ça en carbone ou carbone kevlar, avec résine epoxy industrielle ...

Moule et contre moule ou t est un grand pervers ou t est a la retraite

Presque les deux, non ?  

Sinon, pour en avoir une, je confirme la qualité de la pièce fabriquée par Desmofr16 !!

Petite question, quel est la technique pour reproduire en symétrie ?
Exemple un élément de carénage gauche existant, le copier pour obtenir sont pendant droit absent ?

Bah c est le bordel

[quote="Atch"]Petite question, quel est la technique pour reproduire en symétrie ?
Exemple un élément de carénage gauche existant, le copier pour obtenir sont pendant droit absent ?[/quote)

Il faudrait demander çà aux Egyptiens anciens, ils faisaient des sculptures monumentales avec une symétrie plus que bluffante ; on pense qu'ils utilisaient au moins la technique du quadrillage des surfaces ( ou papier millimétré pour nous) pour tracer et mesurer les zones carreau par carreau et dans les 3 dimensions!
Dan

Ou comme les charpentiers marins et les premiers carrossiers faisaient : un gabarit de profil tous les "x" mm, pris en référence sur la première pièce réalisée.

Avant tout je pense qu'il faut avoir un oeuil très affûté au niveau géométrie, symétrie, çà aide beaucoup, puis ne pas se faire tromper par des couleurs vives et variées sur le modèle de flan de carénage par exemple, le peindre d'une teinte neutre; blanc ou gris clair mat et réaliser la finition du nouveau demi modèle de la même teinte. Sinon les modeleurs de carrosserie ( protos en plastiline, bois ou autre) sont de vrais artistes, presque du niveau des sculpteurs.
Dan

Un truc con mais simple : posséder un rétroprojecteur (comme quand nous étions jeunes ...) avec lequel on peut projeter un quadrillage ou des lignes de références sur les pièces.
Utile aussi pour décorer un mur complet de son atelier : on projette une image et l'on peint par-dessus comme un coloriage.

Salut , en sculpture il y a un appareil qui permet de prendre des points de repère sur une maquette et ensuite le reporter sur la pièce que l'on sculpte afin de voir si on a assez retiré de matière . Je suppose qu'il est facile de le détourner à cette fin . C'est de l'outillage qui existe depuis des siècles , les artistes ne font généralement qu'une maquette et des ouvriers aux mains expertent les réalisent à l'échelle demandée .

Pour produire la symétrie d'un panneau latéral de carénage tu devras de toute manière faire un master ( modèle mâle à l'échelle 1) donc contrôler la symétrie d'un maximum de points par rapport à un plan vertical dans ce cas, avec un trusquin de hauteur suffisante dont on mesure les coordonnées horizontales symétriquement de part et d'autre du plan médian de référence ( fictif , sur l'axe du plan médian de pose) . Le modèle existant sera solidement placé et fixé verticalement sur le plan de pose.
Ai-je été clair? Bon courage car il y a du boulot mais çà se fait. Le master à produire sera en bois, polystyrène, plâtre, mousse, mastic...etc soigneusement mastiqué, poncé, lustré car il va donner le degré de fini du futur moule et de la future pièce souhaitée.
Dan